1995年毕业于北京航空航天大学。2000年左右进入碳纤维领域，自主研发了碳化线主要设备，为中国碳纤维行业提供碳化线生产设备与技术。从2010年开展“先进复合材料创新枢纽”的建设，为行业提供复合材料整体技术解决方案及投资项目。

获得发明专利14项，实用新型16项。主要论文：《对中国碳纤维及其复合材料产业链现状的反思》、《大中华地区碳纤复材产业现况与合作发展建言》、《关于建立复合材料共享数据库的建议》、《纤维复合材料的多形态化与汽车轻量化纤维复合材料的多形态化与汽车轻量化》、《他山之石 可以攻玉—中澳碳纤维复合材料论坛所见所思》、 《2014，2015，2016全球碳纤维复合材料市场报告》等。

林刚：2000年左右，接触到德国SAHM公司的卷绕机，对这个卷绕机应用到的碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维等高性能纤维充满兴趣，开始作为中国区代理，进入高性能纤维领域。之后又发展了其他一些欧美纤维及复合材料的代理，也自行研发了一些碳纤维装备及先进复合材料项目。与中国高性能纤维结伴十多年来，中国企业如何从低端简单复制到形成真正自主研发能力并成为企业盈利源泉，一直是我关心与践行的课题。在高性能领域，简单复制这条路，基本走不通，一是领头企业保密工作做得好，二是知识产权保障力度大，三是技术是一个系统性的，只言片语不利于技术的掌握。自力更生，完全自主创新，时间与市场不等人，等您憋上十年，把产品搞出来，市场的机遇可能已经溜走了。“后发优势”在一个技术依然突飞猛进的领域，似乎是失效的。没有成熟的生产工艺与成套装备转让，哪有什么“后发优势”？我们众多高性能纤维领域的企业家，从企业家本身来论，是非常优秀的，谦虚踏实、破釜沉舟、长期坚守、尊重技术、专注投入，各种努力是远超他们曾经缔造辉煌的传统产业的。然而，企业的经营结果却不尽人意。有人说：这是我们在补课，以前我们的企业只是制造，压根就没有研发的功能，坚持时间到了，成功就自然而来，这是一种鼓励。时间真能解决问题？看有些企业，似乎看不到盈利模式的存在，企业没有初步的盈利模式及相应支撑的核心竞争力的积累，时间与老天似乎也很难让企业脱困。我们从事高科技产品的行业，似乎缺乏一种思想与文化，去摆脱上述的“非常努力而不结果”的企业家困境；相关的企业是否需要更高层次的“现代工业文明”的洗礼？这是我们这些高性能纤维从业者、一直在烧脑、一直在尝试、一直在痛苦、一直在探索的难忘之事。

林刚：在我们中国碳纤维的产业化过程中，一直有一种说法：“原丝靠工艺，碳化靠装备”，碳纤维主要是靠原丝。从泛泛谈论来讲，这些均是正确的表述。但是，从这个表述中，也透漏出一个严重的问题。我们对“预氧化碳化技术”的认识是远远不够的。同样的原丝，为什么可以做出T300与T700-T800性能的力学性能？同样成本的原丝，为什么可以做出成本差异巨大的碳纤维？我们是否真正吃透了预氧化与预碳化的机理？这里面是否还存在科学问题？这些科学问题如何去做数据表征？如何可能形成新的生产工艺？新的生产工艺如何引导出新的装备？新的装备如何设计，去解决目前碳化线“杀敌一千，自损八百”的高损耗问题？总之，我们把上述的问题都归纳到一个大课题下面，就是碳纤维的“低成本碳化技术”。作为目前在国内极少的依然坚守在碳化线设备的专业公司-赛奥碳纤维技术，我们从摸索模仿，走到今天的有一定装备自主创新能力。我们希望从科学-数据-工艺-装备系统上，去提升我们的碳化工艺与装备技术能力，将来有一天，能够成为我们碳纤维产业的重要技术合作伙伴。

除了对碳纤维产业本身的技术与装备的服务，为解决国产碳纤维的应用问题，我们的“先进复合材料创新枢纽”工作依然在推进中，其中有三个主要产品：第一个产品是短切碳纤维ACF(ATA Chopped Carbon Fiber)，这是一类最具成本竞争力的碳纤维复合材料形态，希望与改性塑料厂家合作，降低成本，实现这个领域的全面国产化。第二个产品是丝束预浸带ATP (ATA Towpreg)，把碳纤维丝束直接加工成预浸带，常温储存，粘度可调，不需要用离型制间隔。这个材料可全面替代目前的湿法缠绕工艺，无论是制品的品质，生产效率，生产环境等方面，都好于湿法工艺，如果考虑到干法释放的纤维性能大且离散系数小、产品可以做薄，整体成本，干法是优于湿法工艺的。通过复合材料技术的创新去弥补国产碳纤维较高的离散系数，也是这个产品的重大优势。第三个产品我们称之为短切丝束预浸带模压工艺ACTM（ATA Chopped Towpreg Molding）这是在丝束预浸带基础上发展起来的材料新形态及工艺，旨在解决一些复杂形状的零部件，尽管短切与随机性牺牲了复合材料的部分优势，然而换取了设计与成型制造的便利与低成本，是一个在SMC工艺思想上，力学性能更优的材料形态与工艺。 

林刚：复合材料，尤其是先进复合材料，是一个典型的技术驱动型行业，没有技术的支撑，大资本、现代厂房、昂贵的装备，均不能形成生产力。中国复合材料行业的最大的现状是：“真技术极其稀缺”，网上传斯坦福大学认为：效益是检验技术的唯一标准。无论这个来源是否真实，我是很认可这个观点的。因为我们太多人误把知识当成技术，误把专利当技术，技术是：他上到生产线，就能干出更好的性能与质量，更低成本的产品，其他人看着学，一时半会也学不会的东西。如同八级焊工老师傅的活，同样的装备，简单的焊接原理，普通人看几天，就能掌握他多年积累的技术？ 只有这类的技术或集成，才能产生经济效益，而这类技术在我们复合材料的各个专业，均有相当高的要求，没有十年以上的复材结构设计经验，哪敢称懂复材设计？没有相当的测试经验，肯定测不出材料应有的性能……

在整个社会系统中，企业是技术的载体，是体现或回收技术价值及回报的主要载体。只有企业群体形成了研发能力并从中获利，一切的社会科技资源才能产生活力。一方面，企业不能有狭隘的思想，能偷则偷，买设备大手笔，买技术吝啬, 缺乏合作精神……，另一方面我们的科研院校，由于机制的问题，“唯前沿，唯论文”的问题还比较严重，对企业饥渴的、但不是前沿或形不成好论文的真技术的开发，没有形成机制。学术、技术、工程、工业之间的隔阂相当大，尽管国家大力推进“产学研用”，而企业、科研院校本身的机制问题不理顺，这个外围的动作只会“事倍功半”。很认同“罗辑思维”对中国制造业的观点：制造业本身不需要与网络经济，金融经济去对比优劣，它更大的作用是彰显了一个国家与社会的综合协作机制与治理能力。很欣喜地看到国家在上述社会协作机制上的努力与改革，在进入现代工业文明的路途中，每个社会团体与个人，应开放思维，去接受这个浪潮的洗礼。