由中国科协立项支持、中国复合材料学会主办的小型高端品牌交流活动——轻质多功能复合材料研讨会10月11日在中国科技会堂举办，20余位来自高校、科研院所及产业界的一线专家围绕相关议题开展交流研讨。本次活动围绕新材料产业发展和高端装备自主可控目标，聚焦空天、深海、新能源等应用领域，助力轻质多功能复合材料领域的前瞻布局。重庆大学陈立明教授担任执行主席，重庆科技大学副教授杜冰、北京航空航天大学副教授谭小俊担任学术秘书。

研讨会设三个主旨报告。合肥工业大学祖磊教授系统梳理了碳纤维复合材料从设计、工艺到装备的全链条关键基础问题。他指出，高强中模、高强高模碳纤维是当前的重要应用方向，成型制造正朝着高精度、高效率、低成本、高可靠方向发展。多场耦合下的界面精准调控、跨尺度损伤失效机理与性能预测、数据驱动的智能化设计以及成型装备自主可控等，是推动该领域发展的关键着力点。北京空间飞行器总体设计部张啸雨研究员指出，轻量化是航天器结构设计的永恒主题，结构功能一体化是新阶段的核心挑战。其团队面向国家重大工程需求，系统开展了三维点阵结构设计与增材制造研究，提出了自支撑点阵设计方法与能量吸收评价方法，将人工智能引入结构生成式设计，大幅提升了设计效率。针对空间碎片环境日益严峻的形势，团队还提出了新型超高速撞击防护结构的构想。中国机械总院基础制造共性技术研究院刘丰研究员作“功能复合材料数字化织造成形技术”报告，指出透波、隐身、防热等功能需求推动复合材料向结构功能一体化演进，“降维制造”理念有利于实现自动化、数字化生产。其团队围绕三维织造等预制体数字化制造技术，突破了纤维束张力调控、层间致密化压实等关键技术，实现了预制体光纤植入与复合材料温度、变形自感知。他表示，材料、工艺与装备必须一体化考量，人工智能将在材料设计、性能预测、工艺生成与装备控制中发挥越来越重要的作用。

自由交流环节，专家们围绕碳纤维—树脂界面、三维编织装备水平、制造工艺力学、空间站实验机会、风电叶片工艺创新等话题进行了深入探讨。其中，中国商飞北京民用飞机技术研究中心徐吉峰研究员指出，复合材料产业链条长，原材料稳定性、质量一致性和结构件制造可重复性是工程应用的根基。当前正处于难得的窗口期，只有通过工程应用持续迭代，装备水平才能真正迎头赶上。清华大学姚学锋教授认为，应高度重视树脂体系与界面问题、大型结构损伤与缺陷的概率损伤力学研究、制造工艺力学等基础研究，以长期数据积累指导设计与验证，推动“制造+AI”深度融合。北京玻钢院复合材料有限公司正高级工程师姜鹏飞从产业界视角提出，应用端能否充分释放材料性能是关键问题，应以产业化思维打通“技术工程化、工程产业化”路径，特别是面向风电叶片等大型构件，亟须从工艺创新角度寻求降本增效的新突破。

与会专家一致认为，轻质多功能复合材料正由轻质承载向多功能一体化发展，由经验试错向数据驱动设计转型，由高成本小批量向低成本规模化演进。面对从实验室走向重大工程应用的复杂挑战，亟需从以下方面系统发力。一是强化材料、力学与信息科学的多学科深度融合，发展多物理场耦合的多功能一体化设计理论，推动材料潜力从实验室走向工程批产。二是深入挖掘制造工艺参数—微结构—宏观性能的关联规律，提升工艺成熟度与稳定性，加快高端成型装备与工业软件自主保障能力建设，以人工智能赋能材料设计、性能预测与智能工艺调控。三是从材料级、元件级到结构级协同推进攻关与验证，缩短工程验证周期、降低验证成本，并贯通设计—制造—服役数据链，完善标准规范与基础数据体系。四是加强学术界、工业界与产业链的深度协作，构建从基础研究到中试验证的贯通式转化平台，以国家重大需求牵引规模化应用。